2原因分析
我們總結多年使用調節閥的經驗，經過細致的研究，總結出造成調節閥卡澀的原因有如下幾方面。
2.1安裝方式不合適
現在大都是垂直、正立安裝在水平管道上（閥板軸垂直水平面），這種方法是保證執行機構在煤氣管道的上部，但是閥的后軸處于管道底部，煤氣管道中的水分、雜質等就會落到或淤積于后軸承處，日久天長將空隙填滿，造成腐蝕卡住閥軸。
2.2設計結構不合理
經過歷次解體維修發現，閥板驅動軸的軸套與閥體的間隙處被一些異物充滿，有泥渣、水、銹蝕等結垢。而且原設計的軸套長度太大，調節閥的前后軸軸套部位承受閥軸來回轉動的摩擦力，隨著運行時間的延長，煤氣中的粉塵，管道的銹蝕雜質等就容易進入軸套間隙，增大自身轉動阻力，逐漸積累的混合物就會將空隙填滿，將閥軸、軸套和閥體固化在一體，阻礙閥軸的靈活轉動。
2.3煤氣腐蝕
目前國內所有鋼廠高爐煤氣管道都存在著嚴重的腐蝕現象，煤氣管道受到較強的腐蝕，主要表現在補償器會經常洞蝕開裂，管路上煤氣泄漏、管線上的閥門、減壓閥等部件由于腐蝕無法正常運行，高爐煤氣的腐蝕性給設備運行和煤氣管道帶來了嚴重的安全隱患。
我們的煤氣管道同樣也存在局部腐蝕透漏氣和補償器波紋管處洞蝕滴水的現象，由此可知對閥門影響也是很嚴重的，為了對煤氣腐蝕情況進行分析，我們在發電車間的兩路煤氣管道處分別取煤氣樣進行分析化驗。
表1高爐煤氣中的成分分析%VOL
高溫的H2、CO、H2O等對鋼鐵亦有相當的腐蝕，由于煤氣中含水，特別是發電系統一般都在整個煤氣管網的后面或者末端，管道中有著數量較多的冷凝水，經過檢測日鋼電廠煤氣管道中凝結水pH值在5~6左右，電導率在2762μs/cm，此外含有大量鐵離子、氯離子、硫酸根離子。部分資料顯示Cl-和SO42-誘發應力腐蝕，就煤氣管道和設備的腐蝕形態而言，主要是非均勻腐蝕，其具體表現形態為：（1）垢下腐蝕，又稱縫隙腐蝕；（2）斑點腐蝕；（3）點腐蝕；（4）磨損腐蝕；（5）應力腐蝕。冷凝水的存在對管道具有一定的腐蝕性，電導率越高腐蝕速度越快。煤氣介質臟污及腐蝕的特點是造成閥門卡澀的主要誘因。
2.4使用不當
由于目前煤氣調節閥沒有投入閉環自動調節運行，閥門依靠運行人員人為通過DCS設定開度進行調節，有時負荷比較穩定，閥板長時間處于某一固定的角度，不經常活動，也容易造成閥門的動作不靈活。
3改進措施
3.1安裝方式
安裝方式由垂直安裝改為水平安裝。避免介質中雜質、水分和污垢在重力的作用下沉積到軸套間隙處。
3.2降低煤氣酸性
由于煤氣酸性對整個煤氣管道系統、大型閥門、補償器等危害較大，已引起公司高層領導的關注，公司采用了在TRT入口處煤氣管道處加噴堿液中和的辦法，經過對發電煤氣管道中冷凝水取樣分析得知其pH值為6左右。
3.3對設計不合理的軸套部分進行改進
將軸套尺寸縮短，前軸套長度由400減為200，后軸套長度由800減為200。材質方面由不銹鋼，根據JB/T1759-2010，改為可鑄銅銅合金，牌號為：ZCuSn10Pb1。即使出現縫隙內部輕微結垢現象，由于軸套長度大為減少，所以摩擦力就相應減少了1/2到3/4，閥門動作相對就容易很多。同時也將此項改進建議無償提供給供貨廠家，以后再提報此類閥門備件時，要求廠家按照我們的要求定做。
檢修檢查中還發現，閥軸上部填料壓蓋過緊，個別的填料壓蓋螺絲因扭矩過大斷裂。通過機加工重新加工壓蓋時，適當增大間隙，間隙處用黃油灌滿，防止漏煤氣。
3.4工藝方面
改進工藝規程，要求司爐人員每班對所有煤氣調節閥進行活動試驗，并做好表格記錄指令與反饋值，防止閥板長時間固定在某一開度下，造成結垢固化抱軸。
3.5維修策略方面
購置4臺備用調節閥，采用替換輪流維修法，就是一旦有停爐機會根據工藝人員活動試驗情況，找出卡澀最嚴重的閥門，進行更換。下線的調節閥進行解體檢修改進后，潤滑保養備用，以節省停爐時間。
3.6潤滑維護方面
每月對在線運行的煤氣調節閥填料壓蓋，前后軸處加油潤滑，做好設備的點檢，及時了解設備運行狀態。儀控人員做好控制部分（閥門定位器）設備的防雨、防腐，定期檢查氣源壓力，各氣源連接部分有無堵、漏現象，及壓縮空氣品質。
另外適當提高壓縮氣源壓力，增大執行機構的輸出力。儀表人員通過調節定位器前的減壓閥，將壓力穩定在0.5MPa左右。每次有停爐大修機會安排清理管道內的淤泥、雜質碎片等，以減少磨損腐蝕。
4實施效果
通過制定修改工藝規程，使操作人員也時刻關注調節閥的運行狀態，達到了全員管理設備的目的，實際上也是狀態維修模式的一個嘗試。改進后減少了維修量，維修周期平均由原先的2~3個月延長到6~8個月，維修工人的勞動強度大大降低，關鍵是保證了調節閥的靈活、可靠，為鍋爐安全穩定運行提供了設備保障。此種解決辦法還可以推廣到煤氣管道上的其他大型閥門。
